Naatriumkarboksümetüültselluloos, Inglise lühend CMC, mida keraamikatööstuses on tavaliselt tuntud kui metüül, on anioonne aine, valge või kergelt kollane pulber, mis on valmistatud looduslikust tselluloosist kui toorainet ja keemiliselt muundatud. . CMC -l on hea lahustuvus ja see saab lahustada läbipaistvaks ja ühtlaselt viskoosseks lahuseks nii külma vees kui ka kuumas vees.
1. Lühike sissejuhatus CMC rakendamisse keraamikas
1.1. CMC rakendamine keraamikas
1.1.1, rakenduse põhimõte
CMC -l on ainulaadne lineaarne polümeerstruktuur. Kui CMC lisatakse veele, ühendab selle hüdrofiilne rühm (-coona) lahustumiskihi moodustamiseks veega, nii et CMC molekulid hajutatakse järk-järgult vette. CMC polümeerid tuginevad vesiniksidemetele ja Van der Waalsi jõududele. Efekt moodustab võrgustruktuuri, näidates seega ühtekuuluvust. Kehaspetsiifilist CMC-d saab kasutada abiaine, plastifikaatori ja tugevdava ainena roheliste kehade jaoks keraamikatööstuses. Kui lisate Billetile sobiva koguse CMC, võib suurendada tooriku sidusat jõudu, muuta tooriku hõlpsaks moodustumiseks, suurendada paindetugevust 2–3 korda ja parandada tooriku stabiilsust, suurendades seeläbi keraamika kvaliteetset tootesagedust ja vähendades järeltöötavaid kulusid. . Samal ajal võib see CMC lisamise tõttu suurendada rohelise keha töötlemiskiirust ja vähendada tootmise energiatarbimist. Samuti võib see panna niiskuse kannil ühtlaselt aurustuda ning ära hoida kuivamist ja pragunemist. Eriti kui seda kantakse suure suurusega põrandaplaatide kangidele ja poleeritud tellistest kangidele, on efekt veelgi parem. ilmne. Võrreldes teiste rohelise keha tugevdavate ainetega, on rohelise keha spetsiaalsel CMC -l järgmised omadused:
(1) Väike lisakogus: lisakogus on üldiselt alla 0,1%, mis on 1/5 kuni 1/3 teistest keha tugevdavatest ainetest, ja rohelise keha paindetugevus on märkimisväärselt paranenud ja kulusid saab samal ajal vähendada.
(2) Hea põlemisomand: pärast põletamist ei jää peaaegu ühtegi tuhka ja jääke pole, mis ei mõjuta tühja värvi.
(3) Hea riputamine vara: takistage viljatu tooraine ja värvipasta settimist ning pange pasta ühtlaselt laiali.
(4) Abrasioonivastane: kuuli jahvatamise protsessis on molekulaarne ahel vähem kahjustatud.
1.1.2, lisamismeetod
CMC üldine lisakogus Billetis on 0,03–0,3%, mida saab vastavalt tegelikele vajadustele vastavalt kohandada. Muda jaoks, kus valemis on palju viljatu tooraine, saab CMC lisada kuulveskile, et jahvatada koos mudaga, pöörata tähelepanu ühtsele dispersioonile, et mitte olla keeruline pärast aglomeratsiooni lahustuda või CMC ja vesi eelnevalt 1:30 lisada see palliveskile ja segage see ühtlaselt 1-5 tundi enne veski.
1.2. CMC rakendamine glasuuril läga
1.2.1. Rakenduspõhimõte
CMC Glaze Slurry jaoks on suurepärase jõudlusega stabilisaator ja sideaine. Seda kasutatakse keraamiliste plaatide alumises glasuuris ja ülemises glasuuris, mis võib suurendada glasuuri läga ja keha vahelist sidumisjõudu. Kuna glasuuri läga on lihtne sadestada ja sellel on halb stabiilsus, on CMC ja mitmesugused ühilduvus sedalaadi glasuuriga ning sellel on suurepärane dispersioon ja kaitsev kolloid, nii et glasuur on väga stabiilses hajutamisseisundis. Pärast CMC lisamist saab glasuuri pindpinevust suurendada, vett saab takistada glasuurist rohelise keha hajumisest, glasuuripinna sujuvust saab suurendada ning pragunemist ja luumurdu transpordiprotsessi ajal, mis on põhjustatud rohelise keha tugevuse vähenemisest pärast glasimist. , Saab pärast tulistamist ka glasuuri pinnal olevat pin -augu nähtust vähendada.
1.2.2. Lisamismeetod
Põhiglasuuri ja ülemise glasuuriga lisatud CMC kogus on tavaliselt 0,08–0,30%ja seda saab reguleerida vastavalt kasutamise ajal tegelikele vajadustele. Kõigepealt tehke CMC 3% -liseks vesilahuseks. Kui seda on vaja mitu päeva säilitada, tuleb see lahendus lisada sobiva koguse säilitusainetega ja asetada suletud anumasse, ladustada madalamal temperatuuril ja segada seejärel glasuuriga ühtlaselt.
1.3. CMC rakendamine glasuuri printimisel
1.3.1. Glasuuri printimise spetsiaalsel CMC -l on hea paksenemine, hajutatavus ja stabiilsus. See spetsiaalne CMC võtab kasutusele uue tehnoloogia, sellel on hea lahustuvus, kõrge läbipaistvus, peaaegu puudub lahustumatu aine ning sellel on suurepärane nihkeharimisomadus ja määrdeained, parandades oluliselt glasuuri printimise trükkimise kohanemisvõimet, vähendades ekraani kleepumise ja blokeerimise nähtust, vähendades puhkimise arvu, sujuvat printimist, selget mustrit ja head mustrit.
1.3.2. Üldiselt lisab trükkglasuur 1,5–3%. CMC-d saab infiltreeruda etüleenglükooliga ja seejärel lisada vett, et see eelnevalt hajutada. Seda saab lisada ka 1-5% naatriumtripolüfosfaadi ja värvimismaterjalidega. Kuiva segu ja lahustuge seejärel veega, nii et igasuguseid materjale saab ühtlaselt täielikult lahustada.
1.4. CMC rakendamine heites glasuuril
1.4.1. Rakenduspõhimõte
Verejooksuglasuur sisaldab palju lahustuvaid soolasid ja mõned neist on kergelt happelised. CMC eritüübil verejooksu glasuuri jaoks on suurepärane happe- ja soolaresistentsuse stabiilsus, mis võib hoida verejooksu glasuuri viskoossust kasutamise ja paigutamise ajal stabiilsena ning takistada selle kahjustamist viskoossuse muutuste tõttu. See mõjutab värvierinevust ning vees lahustuvust, võrgusilma läbilaskvust ja veepeetust spetsiaalse CMC -ga veritseva glasuuri jaoks on väga head, mis on suure abi, et säilitada verejooksu glasuuri stabiilsust.
1.4.2. ADDE MEETOD
Lahustage CMC etüleenglükooliga, kõigepealt osa veest ja kompleksist ning segage seejärel lahustunud värvuse lahusega.
2. Probleemid, millele tuleks pöörata tähelepanu CMC tootmisel keraamikas
2.1. Erinevat tüüpi CMC -l on keraamika tootmisel erinevad funktsioonid. Õige valik võib saavutada majanduse eesmärgi ja suure tõhususe.
2.2. Pinnaglasuuri ja printimise glasuuri korral ei tohi odavate CMC-tooteid kasutada, eriti glasuuri printimisel, peate valima kõrge puhtusega CMC, millel on kõrge puhtus, hea hape ja soolakindlus ning kõrge läbipaistvus, et vältida pinnal glasuuride rebenemist ja näpunäiteid. Samal ajal võib see vältida võrgu ühendamise nähtust, halva tasandamise ja värvierinevust kasutamise ajal.
2.3. Kui temperatuur on kõrge või kui glasuuri läga tuleb asetada pikka aega, tuleks lisada säilitusained.
3. CMC ühiste probleemide analüüs keraamilises tootmises
3.1. Muda voolavus pole hea ja liimi on keeruline vabastada.
Omaenda viskoossuse tõttu põhjustab CMC muda viskoossuse liiga kõrget, muutes muda vabastamise keeruliseks. Lahendus on koagulandi koguse ja tüübi reguleerimine. Soovitatav on järgmine dekoagulant valem: (1) naatriumtripolyphosfaat 0,3%; (2) naatriumtripolüfosfaat 0,1% + veeklaas 0,3%; (3) Humiinhappe naatrium 0,2% + naatriumtripolüfosfaat 0,1%
3.2. Glasuuri läga ja trükivint on õhukesed.
Põhjused, miks glasuuri läga ja trükivint harvendatakse, on järgmised: (1) glasuuri läga või trükivatti erodeerivad mikroorganismid, mis muudab CMC kehtetuks. Lahendus on glasuuride läga või tindi anuma põhjalik pesta või lisada selliseid säilitusaineid nagu formaldehüüd ja fenool. (2) Nihkejõu all pideva segamise all väheneb viskoossus. Soovitatav on lisada CMC vesilahus, mida reguleerida.
3.3. Kleepige glasuuri printimise kasutamisel võrk.
Lahendus on CMC koguse reguleerimine nii, et trükiklaasi viskoossus oleks mõõdukas ja vajadusel lisada väike kogus vett, et ühtlaselt segada.
3.4. Võrgu blokeerimist ja puhastamist on palju kordi.
Lahendus on CMC läbipaistvuse ja lahustuvuse parandamine; Pärast trükikoja õli valmistamist läbige 120-võrk sõela ja ka trükikoda peab läbima 100–120-silma sõela; Reguleerige printimisglasuuri viskoossust.
3.5. Veepeetus pole hea ja lille pind pulbristatakse pärast printimist, mis mõjutab järgmist trükki.
Lahendus on suurendada glütseriini kogust trükkimise õli ettevalmistamise protsessis; Kasutage õli trükkimiseks keskmist ja madalat viskoossusega CMC -d, millel on kõrge asenduskraad (hea asendamise ühtlus).
Postiaeg: 14. veebruar 20125